AGC功能在華能德州電廠(chǎng)的應用
點(diǎn)擊次數：3747 更新時(shí)間：2011-08-18
1.前言
1997年11月，我們接到山東省電力工業(yè)局“魯電調（1997）389號”文件，要求山東電網(wǎng)各大電廠(chǎng)制定出投入AGC（Automatic Generation Control,自動(dòng)發(fā)電控制）功能的計劃，并在兩年內實(shí)現。
我們接到文件后，感到壓力很大。當時(shí)，我廠(chǎng)熱控設備先天不足，存在很多難以消除的缺陷，比如，汽機是東方汽輪機廠(chǎng)生產(chǎn)的D42型機，汽機控制系統是上海新華公司生產(chǎn)的DEH－Ⅲ型（電液并存型中壓抗燃油系統）。國內此類(lèi)型的DEH系統無(wú)一套能投入正常運行，山東電網(wǎng)有七臺300MW機組用此類(lèi)控制系統，其中我廠(chǎng)占四臺。將DEH改造成純電調高壓抗燃油系統的方案還存有疑慮，且沒(méi)有300MW機組改造成功的先例。一旦改造失敗，后果不堪設想。CCS、FSSS、DAS等系統都是由不同廠(chǎng)家配套的已經(jīng)落伍的設備，存在故障率高、備件難買(mǎi)、數據不共享、新功能無(wú)法實(shí)現等缺陷。
由于DEH及CCS部分子系統不能投入自動(dòng)，所以CCS的協(xié)調控制功能無(wú)法實(shí)現，要實(shí)現AGC功能是不可能的。因此，必須對熱控系統進(jìn)行*改造，這既是企業(yè)自身發(fā)展的需要，也是電網(wǎng)發(fā)展的需要。
2.方案論證及前期準備
*，AGC是指根據電網(wǎng)負荷指令控制發(fā)電機功率的自動(dòng)控制系統，是當今電力生產(chǎn)自動(dòng)化水平的zui高境界。若發(fā)電機組能長(cháng)期可靠地在A(yíng)GC方式下運行，不僅說(shuō)明這臺機組可控性能好、自動(dòng)化水平高，而且，標志著(zhù)這個(gè)企業(yè)管理水平高、職工技術(shù)水平高。
實(shí)現AGC功能絕不是一件簡(jiǎn)單的事情，不是做一下表面文章就可以達到的。必須做大量的扎實(shí)、細致的工作。
1998年初，我廠(chǎng)將DEH、CCS等主要熱控系統改造列入當年的重點(diǎn)技改項目，2月下旬，即派出科技副總帶領(lǐng)有關(guān)技術(shù)人員去湖北省荊門(mén)熱電廠(chǎng)收資、調研，對其#5機組（200MW）由純液調改為純電調的情況進(jìn)行了詳細地了解，并寫(xiě)出可行性報告。
3、4月份，結合CCS改造，邀請西安熱工研究院和山東電力工程咨詢(xún)院協(xié)助我廠(chǎng)對熱控系統改造方案進(jìn)行宏觀(guān)論證，同時(shí)與新華公司和上海?？怂共_有限公司就DEH、CCS改造進(jìn)行了探討。由于?？怂共_公司生產(chǎn)的DEH系統在國內無(wú)應用實(shí)例，zui后確定使用新華公司DEH-ⅢA純電調高壓抗燃油控制系統和XDPS-400分散控制系統（DCS）對我廠(chǎng)熱控系統進(jìn)行改造。
5月份，我廠(chǎng)成立了熱控設備改造領(lǐng)導小組，并挑選技術(shù)尖子組成了工作小組，著(zhù)手對#1機組熱控系統實(shí)際情況摸底、排查，研究對策，制定方案。在大修前的五個(gè)月里，僅DEH改造就分別在東汽、電廠(chǎng)和新華公司召開(kāi)了三次技術(shù)聯(lián)絡(luò )會(huì )，解決了大量技術(shù)難題。選派12名運行和檢修人員赴制造廠(chǎng)參加培訓和監造，及早消化技術(shù)資料。
進(jìn)入10月份以后，領(lǐng)導小組每周舉行一次改造協(xié)調會(huì )，將存在的問(wèn)題及限期整改意見(jiàn)寫(xiě)入會(huì )議紀要，由生產(chǎn)技術(shù)部門(mén)監督執行。10月底，#1機組大修準備工作基本結束，大修項目計劃表、網(wǎng)絡(luò )圖、安全技術(shù)措施、調試措施、圖紙資料等技術(shù)文件都下發(fā)至有關(guān)班組，只待設備出廠(chǎng)驗收。
3.方案實(shí)施
1998年12月5日至1999年2月4日和1999年6月14日至8月12日，華能德州電廠(chǎng)#1、2機組分別進(jìn)行了大修，兩次大修改造范圍基本一樣，大修中應用新華公司提供的XDPS-400系統將原獨立的幾套控制系統改造為具有五個(gè)子系統的較完整的DCS（包括CCS、DAS、DEH、MEH、BPC）。實(shí)現了分散控制、數據共享,完成了熱控系統的升級改造.改造后的DCS系統共設有MMI（人機接口站）10套，其中工程師站3套，歷史數據站1套，操作員站6套。
下面圍繞AGC功能的投入，重點(diǎn)介紹自動(dòng)控制系統的改造情況：
3.1DEH、MEH、BPS改造：
DEH、MEH和BPS三套系統選用了新華公司生產(chǎn)的DEH-ⅢA、MEH－ⅢA和BPS－I型控制系統（液壓系統使用同一套EH油站），實(shí)現了汽機島控制系統和液壓系統一體化，開(kāi)創(chuàng )了國產(chǎn)300MW機組汽機島一體化改造的先河。
使用DEH-ⅢA取代原簡(jiǎn)易DEH-Ⅲ系統，即高壓純電調抗燃油控制系統取代原來(lái)電液并存中壓抗燃油系統，并增加ATC功能。新系統有五只機柜，兩對DPU，一對用于基本控制，一對用于A(yíng)TC計算。與MEH、旁路系統公用工程師站1套。
使用MEH&BPC取代原新華公司MEH-Ⅰ和歐陸公司的旁路系統。MEH&BPC系統共有2個(gè)機柜、2對DPU控制，一對用于A(yíng)小機，另一對用于B小機及旁路控制系統。改造后，各項技術(shù)指標和控制功能均達到要求。
3.2CCS改造
?。＃?、2機組原CCS為SPEC200MICRO組裝式控制儀表，經(jīng)過(guò)近8年的運行，設備存在較多難以消除的缺陷，其功能也比較落后，在組成較為復雜的系統時(shí)已感到困難，再加上執行機構、閥門(mén)等方面原因，協(xié)調系統一直未能投入，自動(dòng)投入率不高。
根據機組實(shí)際情況，對原系統組態(tài)進(jìn)行了修改。機組主控制系統作為整個(gè)機組控制的核心，它接受外部負荷指令、頻差信號、壓力信號和機組運行狀態(tài)信號，根據機組運行狀態(tài)和調節任務(wù)，對負荷指令進(jìn)行處理，并選擇相應的運行方式，使之與機組的運行狀態(tài)和負荷能力相適應，協(xié)調機爐負荷，并進(jìn)一步發(fā)出機爐協(xié)調動(dòng)作的指令，即汽機指令送往汽機DEH，鍋爐指令送往鍋爐燃燒系統，來(lái)實(shí)現機組負荷控制、頻率控制和壓力控制。其主要功能有∶
?。?）機組負荷指令形成
?。?）機組邏輯保護
?。?）機組各種運行方式的選擇和切換
燃燒控制系統是主控系統的子系統。它接受主控系統發(fā)出的鍋爐指令，完成對鍋爐負荷的控制。
燃燒控制系統包括燃料控制系統、送風(fēng)控制系統和引風(fēng)控制系統。分別以給粉機轉速、送風(fēng)機動(dòng)葉和引風(fēng)機入口擋板為控制手段來(lái)實(shí)現對鍋爐燃燒量、總風(fēng)量和爐膛壓力的控制。
燃料控制系統中，燃料量的測量采用熱量信號，給粉機轉速信號僅作為偏差監視。
此系統中，由于原控制方案的不盡合理，在自動(dòng)投入后，效果不好，加之滑差電機可靠性太差，在投切給粉機等變工況下，汽壓變化較大。改造后的燃燒控制系統在控制策略和實(shí)施方案上均有重大改進(jìn)，在自動(dòng)狀態(tài)下根據負荷的變化，按照一定規律可以實(shí)現單臺給粉機及二次小風(fēng)門(mén)的切投和操作，使鍋爐燃燒達到*狀態(tài)，減少鍋爐爆燃和滅火等事故的發(fā)生，達到降低煤耗、提高經(jīng)濟效益的目的。
送風(fēng)控制系統中，風(fēng)量測量采用了溫度校正以減少測量誤差，通過(guò)氧量控制回路對實(shí)現總風(fēng)量加以校正，來(lái)實(shí)現*空氣過(guò)量系數燃燒。原系統中，由于風(fēng)量、氧量信號測量不準確，執行機構調節特性不好等原因，自動(dòng)一直未能投入。
引風(fēng)控制系統中，采用三臺變送器選中進(jìn)行爐膛壓力測量，采用風(fēng)量信號對引風(fēng)機進(jìn)行前饋控制。
?。＃掣呒铀豢刂频?1套系統，原設計為基地調節儀調節。由于信號脈沖管路太長(cháng)，在信號傳輸過(guò)程發(fā)生相移和時(shí)滯現象，造成自動(dòng)投入一直不好。進(jìn)入DCS變?yōu)殡娦盘柨刂?，解決了這一難題。
3.3就地設備改造
原風(fēng)量測量裝置采用機翼式，用于測量二次風(fēng)、一次風(fēng)及磨熱風(fēng)流量。該測量裝置易堵、測量不準，一直是困擾我們不能投送風(fēng)自動(dòng)的難題。風(fēng)量信號的準確性、快速性，直接影響自動(dòng)系統的可靠投入。此次大修，我們經(jīng)收資調研，選用山東電力研究院設計制造的雙文丘利管式風(fēng)量測量裝置。改造后測量精度提高，易堵現象明顯改觀(guān)，將送風(fēng)自動(dòng)投入。
給粉機轉速控制原設計采用滑差電機控制，每臺給粉機配一臺滑差控制器，每層配一個(gè)操作器。因滑差控制器質(zhì)量低，性能差，控制效果很差，造成給粉機轉速波動(dòng)大，加上給粉機下粉不均勻，使鍋爐燃燒調節效果不佳，汽壓波動(dòng)較大，影響機組的安全穩定運行。此次大修我們將２０臺給粉機由滑差電機控制改為變頻控制。改造后，調速精度高，速度快，調速特性大大提高，并且每臺給粉機可根據不同情況單獨加偏置，以適應不同給粉管對不同風(fēng)速的要求，加以適當周界風(fēng)配比，使鍋爐燃燒工況大大改觀(guān)，汽壓調節響應迅速，汽壓波動(dòng)很小，為機組穩定經(jīng)濟運行打下了良好的基礎。
原二次風(fēng)門(mén)執行器為國產(chǎn)ZWK-１型氣動(dòng)執行器。采取分層控制，每層配一個(gè)Ｆisher640電/氣轉換器。由于氣動(dòng)執行器質(zhì)量欠佳，爐四角保溫效果差，造成氣缸密封圈因過(guò)熱損壞，氣缸漏氣嚴重，執行器經(jīng)常拒動(dòng)，以至輔助風(fēng)、周界風(fēng)、過(guò)然風(fēng)控制系統不能投入自動(dòng)，或雖能投入但調節效果很差，影響機組的經(jīng)濟運行。此次大修，我們采用北京科建公司提供的進(jìn)口氣動(dòng)執行器，將５２臺風(fēng)門(mén)改為可單個(gè)調節，并且所有信號、氣源管路重新用不銹鋼管配置，改造后，執行器動(dòng)作靈活可靠，可控性大大增強，自動(dòng)調節效果有很大提高。由于風(fēng)煤比合適，鍋爐燃燒充分，使機組經(jīng)濟性能有進(jìn)一步提高。
4.AGC功能的實(shí)現
AGC功能，簡(jiǎn)言之，即是協(xié)調控制系統直接接受電網(wǎng)調度中心控制計算機發(fā)出的負荷指令信號來(lái)調節發(fā)電機組的負荷，確保電網(wǎng)安全、經(jīng)濟運行。
機組協(xié)調控制系統由負荷管理中心（主畫(huà)面）和機爐控制系統兩部分組成。
4.1負荷管理中心包括負荷指令的形成、運行方式選擇和汽壓指令形成。
4.1.1負荷指令的形成：
負荷指令一般由運行人員給定，當實(shí)現AGC時(shí)，由電網(wǎng)調度中心直接發(fā)出，如果參加一次調頻時(shí)，頻率偏差信號作為分量加入到負荷指令中去。
當發(fā)生RB時(shí)，負荷指令由RB功能送出，根據不同的事故，發(fā)出不同的降負荷速度和指令。發(fā)出的負荷指令受到大小值的限制，使負荷指令在機組允許范圍之內，并通過(guò)負荷變化速率限制。定壓和滑壓（變壓）兩種運行方式速率是不同的，前者為5MW/min，后者為4MW/min。
負荷系統手動(dòng)時(shí)，負荷變化速率不限制，在發(fā)生迫升時(shí)，通不過(guò)降負荷指令，但手動(dòng)操作可以降。
當發(fā)生迫升或迫降時(shí)，對zui終負荷指令進(jìn)行增、減修正，以適應燃燒系統狀態(tài)。
為了方便運行，在負荷自動(dòng)時(shí)，負荷指令跟蹤實(shí)際負荷指令，在滑壓運行時(shí)，負荷指令轉換成滑壓的壓力設定值，此設定值運行人員可以通過(guò)偏置加以修正。
4.1.2運行方式選擇：
以主次來(lái)分，有爐跟蹤、機跟蹤兩種。
從汽壓參數來(lái)分，有定壓、滑壓兩種。
從上面兩種方式綜合和實(shí)用的角度分類(lèi)，共有：
?。?）爐跟機定壓協(xié)調系統
?。?）爐跟機滑壓調節系統
?。?）機跟爐滑壓調節系統
?。?）爐調定壓協(xié)調系統
?。?）機調定壓系統
共五種方式，根據機組狀態(tài)運行人員，可自由選擇。
一般來(lái)講，多選擇（1）、（2）方式，機或爐不正常時(shí)可選（4）或（5）運行方式。
4.1.3汽壓指令的形式
定壓運行時(shí)，由運行人員設定?；瑝簳r(shí)，用負荷設定值間接設定，滑壓曲線(xiàn)按定-滑-定方式運行。
4.2機爐控制系統
4.2.1爐跟機協(xié)調系統
?。?）負荷調節系統
負荷調節系統為常規的系統，功率偏差通過(guò)DEH調節汽機進(jìn)汽量，從而達到調整發(fā)電機負荷的目的。
?。?）汽壓調節系統
燃燒調整汽壓。這里不是直接調整汽壓，而是采用了直接能量平衡法調整汽壓。
定滑壓運行方式區別僅在于汽壓定值為常數還是按一定規律變化。
4.2.2機跟爐協(xié)調系統
?。?）汽壓調節系統
這里是用汽機調節門(mén)開(kāi)度調節汽壓。由于此通道慣性小，調節品質(zhì)很好。
?。?）負荷調節系統
負荷調節系統仍用原熱量信號，而將設定值轉換成熱量信號設定值，能夠較快地調整機組負荷。由于冷凝器真空的變化等原因，會(huì )使負荷指令與熱量信號關(guān)系不是一成不變的，即僅靠上一措施不能保證負荷為設定值，為此，又串聯(lián)了負荷控制主回路。
5.性能評價(jià)
DEH改造后，實(shí)現了ATC方式開(kāi)機，并做了閥門(mén)流量特性試驗，優(yōu)化了調門(mén)重疊度，這在國內DEH改造中都是的。改造后的機組如期投入運行，各項技術(shù)指標均達到新機投產(chǎn)的標準。DEH的轉速控制、負荷控制、OPC、AST等基本功能都很正常。DEH改造中解決了#1、機組長(cháng)期存在的調門(mén)不嚴的重大隱患。提高了機組的安全性、可靠性。DEH改造后顯著(zhù)減小了調門(mén)前后的壓降，汽機熱耗下降，同時(shí)為實(shí)現協(xié)調控制及AGC控制奠定了堅實(shí)的基礎。
CCS改造后，協(xié)調系統和優(yōu)化燃燒系統先后投入了正常運行，AGC投入成功。自動(dòng)投入率由改造前的86.49%提高到目前的，自動(dòng)調節特性大大優(yōu)于手動(dòng)操作，減輕了運行人員的勞動(dòng)強度，實(shí)現了減人增效。AGC功能的應用，不但提高了機組快速適應電網(wǎng)對負荷的調度，滿(mǎn)足*調度和調頻的要求，而且，機組的安全性和經(jīng)濟性大大提高。
1997年11月，我們接到山東省電力工業(yè)局“魯電調（1997）389號”文件，要求山東電網(wǎng)各大電廠(chǎng)制定出投入AGC（Automatic Generation Control,自動(dòng)發(fā)電控制）功能的計劃，并在兩年內實(shí)現。
我們接到文件后，感到壓力很大。當時(shí)，我廠(chǎng)熱控設備先天不足，存在很多難以消除的缺陷，比如，汽機是東方汽輪機廠(chǎng)生產(chǎn)的D42型機，汽機控制系統是上海新華公司生產(chǎn)的DEH－Ⅲ型（電液并存型中壓抗燃油系統）。國內此類(lèi)型的DEH系統無(wú)一套能投入正常運行，山東電網(wǎng)有七臺300MW機組用此類(lèi)控制系統，其中我廠(chǎng)占四臺。將DEH改造成純電調高壓抗燃油系統的方案還存有疑慮，且沒(méi)有300MW機組改造成功的先例。一旦改造失敗，后果不堪設想。CCS、FSSS、DAS等系統都是由不同廠(chǎng)家配套的已經(jīng)落伍的設備，存在故障率高、備件難買(mǎi)、數據不共享、新功能無(wú)法實(shí)現等缺陷。
由于DEH及CCS部分子系統不能投入自動(dòng)，所以CCS的協(xié)調控制功能無(wú)法實(shí)現，要實(shí)現AGC功能是不可能的。因此，必須對熱控系統進(jìn)行*改造，這既是企業(yè)自身發(fā)展的需要，也是電網(wǎng)發(fā)展的需要。
2.方案論證及前期準備
*，AGC是指根據電網(wǎng)負荷指令控制發(fā)電機功率的自動(dòng)控制系統，是當今電力生產(chǎn)自動(dòng)化水平的zui高境界。若發(fā)電機組能長(cháng)期可靠地在A(yíng)GC方式下運行，不僅說(shuō)明這臺機組可控性能好、自動(dòng)化水平高，而且，標志著(zhù)這個(gè)企業(yè)管理水平高、職工技術(shù)水平高。
實(shí)現AGC功能絕不是一件簡(jiǎn)單的事情，不是做一下表面文章就可以達到的。必須做大量的扎實(shí)、細致的工作。
1998年初，我廠(chǎng)將DEH、CCS等主要熱控系統改造列入當年的重點(diǎn)技改項目，2月下旬，即派出科技副總帶領(lǐng)有關(guān)技術(shù)人員去湖北省荊門(mén)熱電廠(chǎng)收資、調研，對其#5機組（200MW）由純液調改為純電調的情況進(jìn)行了詳細地了解，并寫(xiě)出可行性報告。
3、4月份，結合CCS改造，邀請西安熱工研究院和山東電力工程咨詢(xún)院協(xié)助我廠(chǎng)對熱控系統改造方案進(jìn)行宏觀(guān)論證，同時(shí)與新華公司和上海?？怂共_有限公司就DEH、CCS改造進(jìn)行了探討。由于?？怂共_公司生產(chǎn)的DEH系統在國內無(wú)應用實(shí)例，zui后確定使用新華公司DEH-ⅢA純電調高壓抗燃油控制系統和XDPS-400分散控制系統（DCS）對我廠(chǎng)熱控系統進(jìn)行改造。
5月份，我廠(chǎng)成立了熱控設備改造領(lǐng)導小組，并挑選技術(shù)尖子組成了工作小組，著(zhù)手對#1機組熱控系統實(shí)際情況摸底、排查，研究對策，制定方案。在大修前的五個(gè)月里，僅DEH改造就分別在東汽、電廠(chǎng)和新華公司召開(kāi)了三次技術(shù)聯(lián)絡(luò )會(huì )，解決了大量技術(shù)難題。選派12名運行和檢修人員赴制造廠(chǎng)參加培訓和監造，及早消化技術(shù)資料。
進(jìn)入10月份以后，領(lǐng)導小組每周舉行一次改造協(xié)調會(huì )，將存在的問(wèn)題及限期整改意見(jiàn)寫(xiě)入會(huì )議紀要，由生產(chǎn)技術(shù)部門(mén)監督執行。10月底，#1機組大修準備工作基本結束，大修項目計劃表、網(wǎng)絡(luò )圖、安全技術(shù)措施、調試措施、圖紙資料等技術(shù)文件都下發(fā)至有關(guān)班組，只待設備出廠(chǎng)驗收。
3.方案實(shí)施
1998年12月5日至1999年2月4日和1999年6月14日至8月12日，華能德州電廠(chǎng)#1、2機組分別進(jìn)行了大修，兩次大修改造范圍基本一樣，大修中應用新華公司提供的XDPS-400系統將原獨立的幾套控制系統改造為具有五個(gè)子系統的較完整的DCS（包括CCS、DAS、DEH、MEH、BPC）。實(shí)現了分散控制、數據共享,完成了熱控系統的升級改造.改造后的DCS系統共設有MMI（人機接口站）10套，其中工程師站3套，歷史數據站1套，操作員站6套。
下面圍繞AGC功能的投入，重點(diǎn)介紹自動(dòng)控制系統的改造情況：
3.1DEH、MEH、BPS改造：
DEH、MEH和BPS三套系統選用了新華公司生產(chǎn)的DEH-ⅢA、MEH－ⅢA和BPS－I型控制系統（液壓系統使用同一套EH油站），實(shí)現了汽機島控制系統和液壓系統一體化，開(kāi)創(chuàng )了國產(chǎn)300MW機組汽機島一體化改造的先河。
使用DEH-ⅢA取代原簡(jiǎn)易DEH-Ⅲ系統，即高壓純電調抗燃油控制系統取代原來(lái)電液并存中壓抗燃油系統，并增加ATC功能。新系統有五只機柜，兩對DPU，一對用于基本控制，一對用于A(yíng)TC計算。與MEH、旁路系統公用工程師站1套。
使用MEH&BPC取代原新華公司MEH-Ⅰ和歐陸公司的旁路系統。MEH&BPC系統共有2個(gè)機柜、2對DPU控制，一對用于A(yíng)小機，另一對用于B小機及旁路控制系統。改造后，各項技術(shù)指標和控制功能均達到要求。
3.2CCS改造
?。＃?、2機組原CCS為SPEC200MICRO組裝式控制儀表，經(jīng)過(guò)近8年的運行，設備存在較多難以消除的缺陷，其功能也比較落后，在組成較為復雜的系統時(shí)已感到困難，再加上執行機構、閥門(mén)等方面原因，協(xié)調系統一直未能投入，自動(dòng)投入率不高。
根據機組實(shí)際情況，對原系統組態(tài)進(jìn)行了修改。機組主控制系統作為整個(gè)機組控制的核心，它接受外部負荷指令、頻差信號、壓力信號和機組運行狀態(tài)信號，根據機組運行狀態(tài)和調節任務(wù)，對負荷指令進(jìn)行處理，并選擇相應的運行方式，使之與機組的運行狀態(tài)和負荷能力相適應，協(xié)調機爐負荷，并進(jìn)一步發(fā)出機爐協(xié)調動(dòng)作的指令，即汽機指令送往汽機DEH，鍋爐指令送往鍋爐燃燒系統，來(lái)實(shí)現機組負荷控制、頻率控制和壓力控制。其主要功能有∶
?。?）機組負荷指令形成
?。?）機組邏輯保護
?。?）機組各種運行方式的選擇和切換
燃燒控制系統是主控系統的子系統。它接受主控系統發(fā)出的鍋爐指令，完成對鍋爐負荷的控制。
燃燒控制系統包括燃料控制系統、送風(fēng)控制系統和引風(fēng)控制系統。分別以給粉機轉速、送風(fēng)機動(dòng)葉和引風(fēng)機入口擋板為控制手段來(lái)實(shí)現對鍋爐燃燒量、總風(fēng)量和爐膛壓力的控制。
燃料控制系統中，燃料量的測量采用熱量信號，給粉機轉速信號僅作為偏差監視。
此系統中，由于原控制方案的不盡合理，在自動(dòng)投入后，效果不好，加之滑差電機可靠性太差，在投切給粉機等變工況下，汽壓變化較大。改造后的燃燒控制系統在控制策略和實(shí)施方案上均有重大改進(jìn)，在自動(dòng)狀態(tài)下根據負荷的變化，按照一定規律可以實(shí)現單臺給粉機及二次小風(fēng)門(mén)的切投和操作，使鍋爐燃燒達到*狀態(tài)，減少鍋爐爆燃和滅火等事故的發(fā)生，達到降低煤耗、提高經(jīng)濟效益的目的。
送風(fēng)控制系統中，風(fēng)量測量采用了溫度校正以減少測量誤差，通過(guò)氧量控制回路對實(shí)現總風(fēng)量加以校正，來(lái)實(shí)現*空氣過(guò)量系數燃燒。原系統中，由于風(fēng)量、氧量信號測量不準確，執行機構調節特性不好等原因，自動(dòng)一直未能投入。
引風(fēng)控制系統中，采用三臺變送器選中進(jìn)行爐膛壓力測量，采用風(fēng)量信號對引風(fēng)機進(jìn)行前饋控制。
?。＃掣呒铀豢刂频?1套系統，原設計為基地調節儀調節。由于信號脈沖管路太長(cháng)，在信號傳輸過(guò)程發(fā)生相移和時(shí)滯現象，造成自動(dòng)投入一直不好。進(jìn)入DCS變?yōu)殡娦盘柨刂?，解決了這一難題。
3.3就地設備改造
原風(fēng)量測量裝置采用機翼式，用于測量二次風(fēng)、一次風(fēng)及磨熱風(fēng)流量。該測量裝置易堵、測量不準，一直是困擾我們不能投送風(fēng)自動(dòng)的難題。風(fēng)量信號的準確性、快速性，直接影響自動(dòng)系統的可靠投入。此次大修，我們經(jīng)收資調研，選用山東電力研究院設計制造的雙文丘利管式風(fēng)量測量裝置。改造后測量精度提高，易堵現象明顯改觀(guān)，將送風(fēng)自動(dòng)投入。
給粉機轉速控制原設計采用滑差電機控制，每臺給粉機配一臺滑差控制器，每層配一個(gè)操作器。因滑差控制器質(zhì)量低，性能差，控制效果很差，造成給粉機轉速波動(dòng)大，加上給粉機下粉不均勻，使鍋爐燃燒調節效果不佳，汽壓波動(dòng)較大，影響機組的安全穩定運行。此次大修我們將２０臺給粉機由滑差電機控制改為變頻控制。改造后，調速精度高，速度快，調速特性大大提高，并且每臺給粉機可根據不同情況單獨加偏置，以適應不同給粉管對不同風(fēng)速的要求，加以適當周界風(fēng)配比，使鍋爐燃燒工況大大改觀(guān)，汽壓調節響應迅速，汽壓波動(dòng)很小，為機組穩定經(jīng)濟運行打下了良好的基礎。
原二次風(fēng)門(mén)執行器為國產(chǎn)ZWK-１型氣動(dòng)執行器。采取分層控制，每層配一個(gè)Ｆisher640電/氣轉換器。由于氣動(dòng)執行器質(zhì)量欠佳，爐四角保溫效果差，造成氣缸密封圈因過(guò)熱損壞，氣缸漏氣嚴重，執行器經(jīng)常拒動(dòng)，以至輔助風(fēng)、周界風(fēng)、過(guò)然風(fēng)控制系統不能投入自動(dòng)，或雖能投入但調節效果很差，影響機組的經(jīng)濟運行。此次大修，我們采用北京科建公司提供的進(jìn)口氣動(dòng)執行器，將５２臺風(fēng)門(mén)改為可單個(gè)調節，并且所有信號、氣源管路重新用不銹鋼管配置，改造后，執行器動(dòng)作靈活可靠，可控性大大增強，自動(dòng)調節效果有很大提高。由于風(fēng)煤比合適，鍋爐燃燒充分，使機組經(jīng)濟性能有進(jìn)一步提高。
4.AGC功能的實(shí)現
AGC功能，簡(jiǎn)言之，即是協(xié)調控制系統直接接受電網(wǎng)調度中心控制計算機發(fā)出的負荷指令信號來(lái)調節發(fā)電機組的負荷，確保電網(wǎng)安全、經(jīng)濟運行。
機組協(xié)調控制系統由負荷管理中心（主畫(huà)面）和機爐控制系統兩部分組成。
4.1負荷管理中心包括負荷指令的形成、運行方式選擇和汽壓指令形成。
4.1.1負荷指令的形成：
負荷指令一般由運行人員給定，當實(shí)現AGC時(shí)，由電網(wǎng)調度中心直接發(fā)出，如果參加一次調頻時(shí)，頻率偏差信號作為分量加入到負荷指令中去。
當發(fā)生RB時(shí)，負荷指令由RB功能送出，根據不同的事故，發(fā)出不同的降負荷速度和指令。發(fā)出的負荷指令受到大小值的限制，使負荷指令在機組允許范圍之內，并通過(guò)負荷變化速率限制。定壓和滑壓（變壓）兩種運行方式速率是不同的，前者為5MW/min，后者為4MW/min。
負荷系統手動(dòng)時(shí)，負荷變化速率不限制，在發(fā)生迫升時(shí)，通不過(guò)降負荷指令，但手動(dòng)操作可以降。
當發(fā)生迫升或迫降時(shí)，對zui終負荷指令進(jìn)行增、減修正，以適應燃燒系統狀態(tài)。
為了方便運行，在負荷自動(dòng)時(shí)，負荷指令跟蹤實(shí)際負荷指令，在滑壓運行時(shí)，負荷指令轉換成滑壓的壓力設定值，此設定值運行人員可以通過(guò)偏置加以修正。
4.1.2運行方式選擇：
以主次來(lái)分，有爐跟蹤、機跟蹤兩種。
從汽壓參數來(lái)分，有定壓、滑壓兩種。
從上面兩種方式綜合和實(shí)用的角度分類(lèi)，共有：
?。?）爐跟機定壓協(xié)調系統
?。?）爐跟機滑壓調節系統
?。?）機跟爐滑壓調節系統
?。?）爐調定壓協(xié)調系統
?。?）機調定壓系統
共五種方式，根據機組狀態(tài)運行人員，可自由選擇。
一般來(lái)講，多選擇（1）、（2）方式，機或爐不正常時(shí)可選（4）或（5）運行方式。
4.1.3汽壓指令的形式
定壓運行時(shí)，由運行人員設定?；瑝簳r(shí)，用負荷設定值間接設定，滑壓曲線(xiàn)按定-滑-定方式運行。
4.2機爐控制系統
4.2.1爐跟機協(xié)調系統
?。?）負荷調節系統
負荷調節系統為常規的系統，功率偏差通過(guò)DEH調節汽機進(jìn)汽量，從而達到調整發(fā)電機負荷的目的。
?。?）汽壓調節系統
燃燒調整汽壓。這里不是直接調整汽壓，而是采用了直接能量平衡法調整汽壓。
定滑壓運行方式區別僅在于汽壓定值為常數還是按一定規律變化。
4.2.2機跟爐協(xié)調系統
?。?）汽壓調節系統
這里是用汽機調節門(mén)開(kāi)度調節汽壓。由于此通道慣性小，調節品質(zhì)很好。
?。?）負荷調節系統
負荷調節系統仍用原熱量信號，而將設定值轉換成熱量信號設定值，能夠較快地調整機組負荷。由于冷凝器真空的變化等原因，會(huì )使負荷指令與熱量信號關(guān)系不是一成不變的，即僅靠上一措施不能保證負荷為設定值，為此，又串聯(lián)了負荷控制主回路。
5.性能評價(jià)
DEH改造后，實(shí)現了ATC方式開(kāi)機，并做了閥門(mén)流量特性試驗，優(yōu)化了調門(mén)重疊度，這在國內DEH改造中都是的。改造后的機組如期投入運行，各項技術(shù)指標均達到新機投產(chǎn)的標準。DEH的轉速控制、負荷控制、OPC、AST等基本功能都很正常。DEH改造中解決了#1、機組長(cháng)期存在的調門(mén)不嚴的重大隱患。提高了機組的安全性、可靠性。DEH改造后顯著(zhù)減小了調門(mén)前后的壓降，汽機熱耗下降，同時(shí)為實(shí)現協(xié)調控制及AGC控制奠定了堅實(shí)的基礎。
CCS改造后，協(xié)調系統和優(yōu)化燃燒系統先后投入了正常運行，AGC投入成功。自動(dòng)投入率由改造前的86.49%提高到目前的，自動(dòng)調節特性大大優(yōu)于手動(dòng)操作，減輕了運行人員的勞動(dòng)強度，實(shí)現了減人增效。AGC功能的應用，不但提高了機組快速適應電網(wǎng)對負荷的調度，滿(mǎn)足*調度和調頻的要求，而且，機組的安全性和經(jīng)濟性大大提高。
